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曲面薄壁电极数控加工工艺

时间:2011-02-27 11:04:43 来源:

曲面薄壁电极多广泛用于注塑模具、压铸模具的制造中,其作用为形成产品的薄片形状,如摩托车发动机中的散热片、电脑机箱内的铝合金散热片及音响产品的电源散热窗口形状等。曲面薄壁电极一般特点是:多为具有一定高度、均匀排列的窄槽和薄片组成,顶部呈复杂曲面形状;由电解红铜加工而成,铜料的延展性强,用加工中心或数控铣加工外形及曲面薄片顶端时易产生变形弯曲;对工艺规划、切削用量、CAD/CAM编程参数设置均有较高要求。图1为笔者于某模具厂工作时所加工的一例曲面薄壁电极的产品,其形状特点为:

(1)电极高度较高,最高点距底座平面为22.0mm。

(2)电极薄片厚度较小,为1.5mm。

(3)电极顶部为曲面形状,必须用球形刀精加工。

(4)薄片之间为5.0mm。窄槽,只能用直径较小的刀具加工薄片外形。

根据以上特点,用MasterCAM9.1进行编程,使用VMC850加工中心进行加工(台湾乔福机械有限公司制造,数控系统为FANUC Oi,机床最高转速8000r/min;使用美孚101#切削液)。应用了如下工艺步骤进行数控加工:

1.基本外形加工

因为该电极只需加工正面,故将毛坯铜料直接装夹在平口钳上(平口钳已校正)即可以开始分中对刀加工。如图2所示,对刀后第一步先用pocket平面挖槽的加工方法去除薄片周围区域的材料。



使用进口超微粒全钨钢刀,刀具磨损量极微小,所以粗加工后不换刀而是直接转用Contour轮廓加工方法精加工外形和下部基准分别到尺寸。刀具φ16mm,粗加工刀具转速n=1200r/min,每层背吃刀量1.0mm,进给速度νf=1000mm/min。精加工转速n=1500r/min,每层背吃刀量 11.0mm,进给速度νf=300mm/min。外形轮廓已加工出单边0.1mm的电火花间隙;暂时先保留薄片部分及各薄片之问部位的材料。下部底座为电火花加工时的基准分中边框,斜角是用来确定电极的方向的。

2.电极曲面粗铣

第二步使用Surface Rough Pocket编程即曲面粗加工的形式进行曲面粗铣削,如图3所示,为节省时问仍继续使用φ16mm端铣刀,转速1200r/min,进给速度νf=1000mm/min,每层背吃刀量0.7mm。


3.电极曲面精加工

第三步采用Surface Finish Parallel的编程方法精加工曲面,使用直径为φ10mm的二刃球形铣刀;刀具转速为2300r/min;进给速度为1000mm/min;进刀角度为315°;为保证曲面足够的精度和良好的表面质量,曲面精度参数Tolerance值设为0.005,每行进刀间距为0.15mm。具体设置如图4。


加工时刀具路径模拟效果如图5,如果没有先进行曲面粗加工(即第二步Surface Rough Pocket加工)而直接进行曲面精铣,会使φ10mm球形刀精铣的切削量较大,刀具振动大,表面粗糙度值增大达不到快速精铣的目的甚至有可能断刀。采用 315°的进刀角度目的是使加工行间距均匀,切削液冲刷效果好,工件表面质量提高。


4.薄片外形精加工


在曲面精加工之后再进行薄壁形状的精加工成形,如果先加工外形轮廓后加工顶部曲面,则此时薄壁形状太高,在刀具切削力的作用下铜电极顶部常会发生变形弯曲,造成加工失败,这也是薄片电极加工中最容易出现的问题。同时,由于薄片之间为5.0mm窄槽,只能用直径较小的刀具加工薄片外形。故取直径为4.0mm端铣刀,转速2000r/min,进给速度νf=400mm/min,加工完曲面再加工电极外形时还要注意每次下刀深度不能太大,刀具直径小,装夹长度又较长(大于电极高度,取26.0mm)。故易产生抢刀过切;每层背吃刀量仅取0.4mm;而转速和进给速度则取高些,以达到一定的效率。具体路径参数设置如图6、7所示。





其中外形加工余量参数(XY stock to leave)取-0.1mm是电极预留火花加工间隙。抬刀选择参数(Keep tool down)选为不抬刀,因为在轮廓外下刀,已确定是在安全的空位下刀,所以不需要设定抬刀,以节约刀具空运行时间,提高效率。


曲面薄壁电极加工工艺路线规划对加工的成败具有决定性的作用,同样的加工方法和参数设定,按不同的加工顺序进行,得到的效果截然不同。下面为笔者总结的一种经过实践证明可行的工艺方案:粗铣外形,边框加工→曲面等高粗加工→曲面精加工→精加工薄壁外形。

5.结语

曲面薄壁电极加工为模具加工中常见并具有一定难度的加工类型,相信许多同行都进行过这种加工体验。不同的机床类型及刀具条件其加工方法不尽相同,笔者的方法只是其中之一,有欠妥之处,尚请明示。