数控加工刀具的选择与切削用量的确定

　　(1)刀具的选择

　　刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。

　　选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。铣削平面时，应选用硬质合金刀片铣刀;加工凸轮、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的玉米铣刀。

　　对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀，如图1示。

　　a ) b) c) d) e)

　　图常用铣刀

　　a)球铣刀 b)环形刀 c)鼓形刀 d)锥形刀 e)盘形刀

　　曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应采用环形刀。在单件或小批量生产中，为了取代多坐标联动机床，常采用鼓形刀或锥形刀来加工飞机上的一些变斜角零件，如图2所示。加镶齿盘铣刀，适用于在五坐标联动的数控机床上加工一些球面，其效率比用球头铣刀高近十倍，并可获得好的加工精度。

　　图2   变斜角斜面加工

　　(2)切削用量的确定

　　切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并编入程序单内。

　　合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削手册，并结合经验而定。

　　1)切削深度ap(㎜) 主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定。在刚度允许的情况下，应以最少的进给次数切除加工余量，最好一次切净余量，以便提高生产率。在数控机床上，精加工余量可小于普通机床，一般取(0.2～0.5)㎜

　　2)主轴转速n(r/min) 主要根据允许的切削速度νc(m/min)选取。

　　式中，νc——切削速度，由刀具的耐用度决定;

　　D——工件或刀具直径(㎜)。

　　主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标准值，并填入程序单中。

　　3)进给量(进给速度)f(mm/min或mm/r) 是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给量数值应选小些，一般在20～50mm/min范围内选取。最大进给量则受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲当量有关。