图1 夹紧力的影响
图2 示例零件
1. 受力变形
   因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度，如图1所示。
2. 受热变形
   因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。
3. 振动变形
   在切削力(特别是径向切削力)的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

一、工件特点分析

1. 因为是薄壁零件，螺纹部分厚度仅有4mm，材料为45号钢，而且批量较大，既要考虑如何保证工件在加工时的定位精度，又要考虑装夹方便、可靠。通常的车削都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法来加工，但此零件较薄，车削受力点与加紧力作用点相对较远，而且还需车削M24螺纹，受力很大，刚性不足，容易引起晃动，因此要充分考虑如何装夹定位的问题。
2. 螺纹加工部分厚度只有4mm，而且精度要求较高。
   目前广州数控系统GSK980T螺纹编程指令有G32、G92、G76。G32是简单螺纹切削，显然不适合。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式，如图3所示，刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，在切削时两切削刃容易磨损，在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差，但由其加工的牙形精度较高。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式，如图4所示，单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，但加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。
   
   图3 G92直进式加工
   图4 G76斜进式加工
   从以上对比可以看出，只简单利用一个指令进行车削螺纹是不够完善的，采用G92、G76混用进行编程，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进精加工的方式在薄壁螺纹加工中将有两大优点：一方面可以避免因切削量大而产生的薄壁变形；另一方面能够保证螺纹加工的精度。

二、优化夹具设计

三、刀具的合理选择

1. 内镗孔刀采用机夹刀，缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹；
2. 外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀；
3. 螺纹刀选用机夹刀，标准刀尖角度，以便磨损时易于更换。
   程序内容程序说明%1234G00 X200 Z50定位至起刀点S1 M3启动主轴，转速560r/minT0101调用1#镗孔刀G00 X16 Z5定位至(16，5)G71 U0.8 R0.3G71外圆车削循环，
   对内孔f21进行粗加工G71 P1 Q2 U-0.5 W0 F100N1 G0 X21.4G1 Z0 F40X21 Z-0.2N2 Z-37G0 X200 Z50 M5回至起刀点，主轴停止M0程序停止M3 S1主轴启动，转速560r/minG0 X16 Z5定位至(16, 5)G70 P1 Q2G70精车循环N1～N2G0 X200 Z50定位至起点G90 X50 Z-6 F100G90外圆车削循环X48车至f48G0 X100 Z100 M5回到起刀点，主轴停止M0程序停止，零件调头并装夹T0202调用2#外圆精车刀M3 S1主轴启动，转速1120r/minG00 X50 Z2定位至(50, 2)G71 U2 R0.5G71外圆车削循环，
   对螺纹外圆进行粗加工G71 P3 Q4 U0.5 W0 F100N3 G0 X21.805G1 Z0 F50X23.805 Z-1N4 Z-32G0 X100 Z100 M5回到起刀点，主轴停止M0程序停止M3 S2主轴启动，转速1120r/minG00 X50 Z2定位至(50, 2)G70 P3 Q4精车N3～N4内容G0 X100 Z100回换刀点(100, 100)T0404调用4#螺纹刀G0 X25 Z5定位至(25, 5)G76 P010160 Q300 R0.1G76螺纹车削循环
   车削M24×1.5螺纹部分G76 X22.25 Z-28 P975 Q100 F1.5G0 X25 Z5定位至G76同一螺纹加工起点G92 X22.15 Z-28 F1.5G92精修螺纹X22.05X22.05G0 X100 Z100 M5返回起点、停主轴M30程序结束

   表  针对GSK980T的加工程序

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4. 加工步骤选定
   1. 装夹毛坯15mm长，平端面至加工要求；
   2. 用f18钻头钻通孔，粗、精加工f21通孔；
   3. 粗、精加工f48外圆，加工长度大于3mm至尺寸要求；
   4. 调头，利用夹具如图2所示装夹，控制总长尺寸35mm平端面；
   5. 加工螺纹外圆尺寸至f23.805；
   6. 利用G76、G92混合编程进行螺纹加工；
   7. 拆卸工件，完成加工。

五、切削用量选择

1. 内孔粗车时，主轴转速为500～600r/min，进给速度F100～F150，留精车余量0.2～0.3mm；
2. 内孔精车时，主轴转速为1100～1200 r/min，为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F30～F45，采用一次走刀加工完成；
3. 外圆粗车时，主轴转速为1100～1200 r/min，进给速度F100～F150，留精车余量0.3～0.5mm；
4. 外圆精车时，主轴转速为1100～1200 r/min，进给速度F30～F45，采用一次走刀加工完成。

六、所编制的加工程序

七、加工时的几点注意事项

1. 工件要夹紧，以防在车削时打滑飞出伤人和扎刀；
2. 在车削时使用适当的冷却液(如煤油)，能减少受热变形，使加工表面更好地达到要求；
3. 要注意安全文明生产。